铝合金门窗包口

文章目录:

1、铝合金门窗加工工艺详解(干货)2、铝合金门窗做法与计算公式3、铝合金门窗成品与半成品保护措施详解

铝合金门窗加工工艺详解(干货)

一、(下料)关键工序质量控制点

1、在下料前,应充分做好准备工作,首先检查设备的运转和润滑,调整好下料尺寸限位,同时,对下料前的型材进行检查:

a.型材表面应清洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。

b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落;

c.同一工程的型材不应有明显的色差;

d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。

2、对较严重缺陷的型材,设法套料或退回。

3、要利用铝型材的长度,结合下料加工尺寸,合理套用型材下料,长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。

3、下料时,应严格按设备操作规程进行,并做好首检、中检、尾检的三检工作,抽检率不低于5%,数量少的不低于3 件。

4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度,否则机器会损坏,锯片会爆裂,工件会变形。

5、下料后的产品构件应按每项目(同一个业主)、规格、数量进行堆放,并分层用软质材料垫衬,避免型材表面受损。

6、检测工具:钢卷尺、万能角度尺。

二、(组角)关键工序质量控制点

1、复检构件加工是否合格,确认组角后无问题存在,方可组角装配。

2、装配组角时,应把产品构件平放在组角机托架上,按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接,抹断面胶、组角胶、安装组角钢片,并且清除余胶。

3、组角后的连接处应平整、无扭拧,对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm,二件间隙应≤0.3mm,宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm,>2000mm 允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm,>3000mm 允许偏差≤3.5mm,搭接量四周均匀,允许偏差±1.0mm。

4、组角成形后,应根据规格进行分类堆放,并用软质材料垫衬,防止型材表面擦伤。

5、控制方法:自检和抽检,自检100%,抽检5%,最少不低于3 樘。

三、(组装)工序质量控制点

1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上,按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接,成形装配。

2、框扇组装:

a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定

b.安装孔尺寸偏差±0.5mm

c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲

d.首件合格后可批量加工

e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域

f.注意保护型材表面

g.各构件穿密封条,密封条加长2%穿入,在上部点入硅胶粘结。

h 装玻璃时注意玻璃的方向,分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm,宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中,不能与材料硬性接触。

i.装入螺钉前装上档风块及滑轮,旋紧螺钉检验对角线符合要求,滑轮要转动灵活,无卡滞现象。

4、装配好的连接处,应平稳、密封,对存在的缺陷必须进行校正和处理,其连接处的高低偏差应≤0.4mm,连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。

5、装配好的框或扇应平整,无扭拧,其外形尺寸,宽度或高度≤2000mm,允许偏差±2.0mm;>2000mm 允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm,允许偏差≤2.5mm,>3000mm 允许偏差≤3.5mm。

6、框扇或成形装配后,应根据规定进行分类,堆放规格一致、隔层保护,堆放高度不宜过高,一般不准超过40只框扇。

7、控制方法:自检和抽检,自检100%,抽检5%,最小不低于3 樘。

四、(括毛刺)工艺规程

1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上,用折断的钢锯条快刃口或用专工具,稍用力括去下料切口处的毛刺,严禁用力过猛,导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。

2 、括毛刺后的型材应平滑,手模无毛刺凸感,同时清除下料时的残余铝屑。

3 、括毛刺时必须轻起轻放,分层堆放,不允许型材抽拉,导致型材表面涂膜划破。

(铣切槽口,榫肩)工艺规程

1 、工作前,应首先检查设备的运转和润滑,检查电、气是否正常供应,同时按机床合理选用刀具,刀具规格和辅助夹具等的调整,妥善后方能接通电源。

2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上,应用软质或非金属块作衬垫,然后再夹紧进行铣切,铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口,榫肩时,应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动, 型材走动等原因影响铣切质量。

3、铣切槽口,榫肩时,应经常做到首检、中检、尾检,保证加工质量,其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。

五、(冲、钻孔)工艺规程

1 、操作前,应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况,特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况,一切调整妥当后,方可进行工作。

2 、冲孔时,首先要根据技术要求和数量,然后再进行冲孔,在冲制第一根型材时,必须进行校验,正确无误后方可连续加工,并经常进行抽样检查,以免固定靠山松动等原因,导致事故。

3 、冲孔后的构件,其质量要求:二孔间距允许偏差为±0.25mm,孔的位置允许偏差为±0.25mm ,同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm, 同时,孔底面无明显毛刺。

4 、钻孔时,应加注润滑油,根据技术要求和数量进行调试,合理选用好转速,检查机床运转情况和加工质量情况后,再开始工作。

5 、钻孔时,应磨好无钻的刀刃,掌握好钻孔的切屑速度,不宜用力过猛, 将要钻通时,必须减轻压力。

6 、钻孔后的铝型材,应孔面孔底无严重毛刺,钻孔毛刺不允许大于0.2mm,同时要清除加工后的铝屑,并分层堆放,以免损坏表面质量和外观。

六、(修挫加工毛刺)工艺规程

1 、将前道工序(冲、钻、铣、切等加工方法)加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上,用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。

2 、修挫毛刺时,要轻手轻脚,不宜用力过大,锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺,要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触,以免破坏涂层涂膜。

3 、修挫后的型材应无毛刺,手摸无凹凸毛刺感,并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑,按规格尺寸分层堆放整齐。

七、(构件理料)工艺规程

1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后,应按加工图纸、加工产品的型号进行分类,结合成品加工的规格,数量进行理料、配料,流入下道工序应交待清楚。

2 、在理料中,应高度负责的检查和校验质量,对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件,应区分出来与车间质量员提出,不允许流入下道工艺装配。

3 、理料时,应轻起轻放,采用表面保护措施分层按尺寸规格,型材品种或产品的型号进行堆放,不准乱放、甩丢、抽拉等现象,以免型材的外观遭受破坏。

八、(攻丝)工艺规程

1 、攻丝,选用好攻丝规格,不能漏攻,螺孔应垂直。

3 、经加工后的丝孔,必须符合使用要求,旋进的螺钉松紧适当,不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。

九、(密封条)配装工艺规程

1 、密封条(胶条、毛条等)配装好的构件,应平直、均匀,两端略放些余量,供框扇成型装配时,有良好的吻接,不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。

2 、密封条配装后的构件,仍应按规格分类、分层堆放,严禁乱甩乱堆。

十、(配件)装配工艺规程

1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配,如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准,连接要紧固、平整,不应有松动。

2 、在配件装配时,存在的配合公差,必须进行修挫、配装,要装配牢固、结实、外观美观,符合使用要求。

3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量,使用要求。

十一、(框、扇成形)装配工艺规程

1 、在装配时,应把待装配的构件平放在装配台上,按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接,成形装配。

2 、装配时,用螺钉连接的应拧紧,不应有松动现象,斜角装配在斜切面上涂上胶水,然后用螺钉拼紧,同时清除干净外溢胶水。

3 、 装配好的连接处,应平稳、密封,对存在的缺陷必须进行校正和处理,其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm,连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。

4 、装配好的框或扇应平整,无扭拧,其外形尺寸,宽度或高度≤2000mm, 允许偏差±2.0mm;>2000mm,允许偏差±2.5mm;对角线长度≤ 3000mm ,允许偏差≤2.5mm ;>3000mm,允许偏差≤3.5mm。

5 、框扇成形装配后,应根据规定进行分类,堆放规格一致、隔层保护, 堆放高度不宜过高,一般不准超过40只框扇。

十二、(成品组装)工艺规程

1 、成品组装时,必须按照生产加工图中的开启形式,数量和要求进行框扇配合组装。

2 、成品组装时,把框平放在装配台上,正确地配置窗扇,成品组装后,应检查一下有无漏装或错装现象,开启是否灵活,零件安装位置是否正确。

3、四角采用护角包装,其他部位采用保护膜包装。

十三、入库规定

1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。

2 、经检验合格后的成品,必须按要求进行分类堆放。

3 、成品存放时,立式稍倾斜,70o ~80汉方向,并与地面隔层和防倾倒措施。

铝合金门窗做法与计算公式

一: 准备质料。本身要知道本身屋子窗户的规格,然后准备相应型号的铝合金、玻璃、玻璃密封胶、门窗附件。 接下来便是必要的东西:手提式电锯、手提式电钻、小型台钻、手枪式电钻、气动单头介床、冲床、仿形铣床、创扇切割机、液压撞角机、钻铣两用床等。

二: 操纵。各个步伐应严酷根据国度范例和工艺加工图要求举行,起首根据计划图纸的质料要求对各个质料的质量举行查抄,看看其外貌有无显着的凹陷、化痕、脱模,端面有无扭曲变形征象。接着根据工艺加工图所注明的尺寸举行划线、按线切割,然后便是冲压、铣削和钻孔,背面就可以举行半制品的组装。

三:包装。在半制品组装并查验及格后,将其清算洁净,盖上产物及格证的印章后就可以举行包装了。

在制作的过程中技术人员要做到每到工序标准,因为铝合金门窗防水性能本身不是防水型材,它的每个连接点都必须用防水胶片,玻璃内外一定要用玻璃胶密封。

在制作的过程中最主要是注意尺寸的问题,要是尺寸不对的话,那就是最麻烦的了!安装是要把位都调好,别人门窗太紧或者太松!

小编整理了一个简单的操作流程:放线→安装框顶部限位槽→安装金属饰面的木底托→安装竖向门框→安装玻璃→安装玻璃门扇上下门夹→门扇定位安装→安装玻璃门拉手

现在的窗户基本上都是80的和70的,你说的76就是70型的,76指的是窗口截面的纵向宽度,计算公式也不是千篇一律的,70型的要看是不是国标的,80型的还要看哪个厂家出的,至于门的制作更简单了,只要用心很好做的,一下是我多年的制作经验得出的公式,供参考:

70型铝合金的下料尺寸

一:没有上梁的窗户

1:边框=窗户的高度

2:上下滑=窗户的宽度―2公分

3:勾光启=边框―5.2公分

4;上下方=上下滑÷2+0.5公分(三个扇子的见例外尺寸)

5:玻璃高=勾光启―9.3公分

6:玻璃宽=上下方-6公分(三个扇子的中间大扇子-7公分)

7:纱扇子高度=边框-5公分

8:纱扇子宽度=上下方+1公分

二:带上梁的窗户

1:边框=窗户的高度

2:上.中.下=窗户的宽度―2公分

3:勾光启=划线的数-1.2公分

4:上下方=上中下÷2+0.5

5:插板.中立=边框-划线数-7公分

6:扣线横长=径里-0.6公分

7:扣线竖长=中立.插板-1公分(扣线切角)

8:玻璃高=划线数-10.5公分(也=勾光启-9.3公分)

9:玻璃宽同上

10:纱扇子高=划线数-0.5公分

11:纱扇子宽同上

三:三个扇子的例外尺寸(非标料要靠自己去量和计算)

1:三扇子的小扇上下方=(下滑+9)÷4-1.8公分

2:三扇子的大扇子上下方=(下滑+9)÷2

3:小扇子的玻璃高同上

4:大扇子的玻璃高同上,宽=上下方-7公分

80型铝合金的下料尺寸

一:没有上梁的窗户=

1:边框高=窗高

2:上下滑=窗户宽-3公分(鲁和的-3.5公分)

3:勾光启=边框-5.3公分

4:上下方=上下滑÷2-4.7公分

(三扇子的大扇子宽=上下滑÷2-2公分,小扇子宽=上下滑÷4-4.7公分)

5:玻璃高=勾光启-7.6公分

6:玻璃宽=上下方-0.5公分

7;纱扇子高=边框-7.5公分

8:纱扇子宽=上下滑÷2

二:带上梁的窗户

1:边框=窗高

2:上中下=窗宽-3公分(鲁和的-3.5)

3:勾光启=边框-上梁满外数-1.8公分

4:上下方=上中下÷2-4.7公分(三扇子同上)

5:插板,中立=上梁满外-7.2公分

7:扣线横长=上中下-3.8公分

8:扣线竖长=中立插板数-0.2公分

9:纱扇子高里挂=边框-上梁满外-4公分

纱扇子高外挂=边框-上梁满外-1.3公分

10:纱扇子宽同上

至于门的制作公式都是自己量料计算出来的,比如单扇门的上下方=门口净里数-1.2,时间长了不用计算从心里就可以记住的

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铝合金门窗成品与半成品保护措施详解

成品与半成品保护

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(一)铝合金生产主要质量通病原因及解决办法

1、型材窗框表面全部采用PE塑料包装带及胶带包装,防止型材在拆装前被划伤 或被水 泥砂浆污染。

2、中空玻璃的运输采用专用运输架,没有安装的成品要在库房摆放整齐,由专 人看 管。

3、注意在各工种配合施工过程中,对现场堆放的材料、玻璃进行保护,防止划 伤,破 碎。

事故现象阐述:

1、中空玻璃腔内结露或进水

判定原因:

1)生产环境温度大,分子筛失效或装填数量太少,导致腔内多余气体水分的存 在,产 生结露。

2)手工打胶其厚度和密实度控制不好,产生漏气。打胶不连贯也产生漏气结 露。

3)使用低价位(不合格)胶料、分子筛制作中空玻璃,导致开裂进水e和结露。

解决办法:

1)生产中空玻璃环境温度不得大于本地区的平衡含水率(哈尔滨地区为 16.3%),其 室温不宜低于15℃(20°—30℃为宜);分子筛装填量按腔内 空间大小控制在铝隔 条长度的1/2—4/5,打开包装的分子筛要按说明书要求 的时间内用完,否则应进行 干燥处理,达标后再使用。

2)尽量采用双道密封生产技术,采用设备涂胶、打胶,严格控制打胶的密度、厚度和 连贯性。

3)应选用合格的胶料和分子筛。

事故现象阐述:

2、大洞口门窗(封闭阳台)整体强度差

判定原因:

1)工程设计单位未给定门窗的性能指标及主要杆件的配置大样。门窗厂代为设 计时, 缺少杆件截面几何特征计算,而未选用相应的拼樘料及增强型钢,长 细比过大刚度 自然差。

2)门窗主杆件(拼樘料增强型钢两端、转角料增强型钢两端、边框料增强型 钢)与样 体固定不牢。

解决办法:

1)按设计单位图纸要求制作生产。当无设计图时,由工厂技术人员参照标准图 选用相 应的窗型及杆件配置,并对拼樘料、转角料、边框的增强型钢的截面 及厚度进行设 计计算。选用相应截面形式及厚度的增强型钢。

2)拼樘杆件两端、转角杆件两端、边框杆件一定要采用相应的埋置、焊连、栓 连的嵌 固形式固定在洞口周边。

(二)铝合金门窗安装主要质量通病原因及解决办法

事故阐述:

1、安装后的门窗下边框活动、透风

判定原因:

1)窗洞口下边砌体有绕动或砌筑砂浆及保温带,不饱满;固定片固定不牢或未 固定。

2)窗台板与下边框搭接处理不好。

3)边框与窗台板接缝处未打胶。

解决办法:

1)安装门窗前先将洞口下边绕动的砌体拆掉重砌,要求砂浆饱满,达到设计标 高,且 整齐干净。待砂浆强度达到设计要求时再打发泡按标准要求固定门 窗。

2)窗台板应伸入窗边框5-10mm,最好座胶固定。

3)保温(打发泡)、抹灰后,将底边框与窗台板接茬处打八字硅酮胶密封。

事故阐述:

2、窗洞口周边结露“长毛”。

判定原因:

1)保温材料吸水或未安装保温材料。

2)保温材料虽然不吸水但不连贯不饱满。

3)洞口砌筑偏差过大,可能用水泥砂浆找平的。

解决办法:

1)采用吸水率≤0.2%的保温材料做窗周边保温处理,一般采用聚氨酯发泡剂或 无孔聚 氨酯泡沫条等材料。

2)安装保温材料时应饱满连贯与窗框同厚。

3)洞口砌筑过大时不得用水泥砂浆和导热系数大的其他材料找

平,应选用聚苯乙烯泡沫板一类导热系数小的材料沾贴找平。

事故阐述:

3、门窗扇掉教,影响开启和密闭。

判定原因:

1)玻璃垫块选用不当;

2)承重垫和调整垫块安放位置有误;

3)垂直方向的玻璃垫块未胶沾,玻璃垫块下滑;

4)未设置安装防沉块;

5)还有部分安装队伍因价位不给安装玻璃垫块。

解决办法:

1)玻璃垫块应选用邵氏硬度为70-90(A)的硬质橡胶或塑料,不得使用硫化 再生橡 胶,木片或其他吸水性材料;

2)按照重量传递的要求,先安装好承重块,然后再安装调整垫块;

3)将窗扇竖向设置的玻璃垫块,用聚氯乙烯胶粘在竖框上;

4)开启扇必须设置安装防沉块;

5)加强检查验收,防止偷工减料。

事故阐述:

4、平开窗关闭时铰链部位框、扇杆件翘曲变形。

判定原因:

1)框扇搭接处的密封条选用过大。

2)安装后的铰链轴心低于开启轴心。

解决办法:

1)框扇搭接处的密封条必须参照铰链选择,规格一定要相互匹配;

2)选择配套的专用垫片垫于铰链底部确保扇启闭轴心与铰链轴心同心。

事故阐述:

5、门窗被污染影响观感。

判定原因:

1)成品包装方法不便于下道工序的进行。

2)过早打开包装、造成抹灰工序过程污染。

解决办法:

1)铝合金门窗外围边应采用三面包装法,内框可采用四面包装法。

2)抹灰时不得过早的打开包装,防止对铝合金窗产生污染及损坏。

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